我们生活在五彩缤纷的世界里，天空、草地、海洋、草原都有它们各自的色彩。在
印刷[
百科 ]生产中，色彩不但是设计的要素，也是产品验收时的一个重要标准，一份色彩质量差的印品，即使客户勉强收下，下次也可能就不再光顾了。很多产品就是由于对色彩品质方面的问题控制不好，从而流失重要的客户。可见，掌握色彩呈现的规律，控制色彩品质，是生产制作必须精通的技术，仅仅只是拥有先进的设备而没有良好的工艺技术配合，在剧烈的行业竞争下，免不了遭淘汰的命运。
1 色彩质量控制的作用
色彩控制是印刷品质量控制的核心。在印刷企业整个生产管理中，色彩管理[ 百科 ]处于中心地位。伴随着经济的发展和物质文化生活水平的提高，客户对印品质量的要求也不断提高，面对行业内企业间竞争不断加剧的情形，印刷企业必须不断提高产品质量，改善印刷品的阶调和色彩再现质量。要想控制好产品图像质量，关键在于对色彩的控制，在印刷过程中必须采取有效的方法控制各项参数，保证产品复制的可重复性和质量稳定性。
2 印刷产品色彩质量要求
色彩质量控制是一个涵盖面很宽的管理过程，涉及原稿、印前设计、制版、晒版、打样、印刷等一系列过程，它包括印前的色彩管理及印刷过程中的色彩、阶调控制，一份印刷产品质量从印刷图像复制技术的角度来说，主要有四个方面的要求(图像质量特征参数)：阶调与色彩再现、图像分辨力、龟纹等故障图形以及表面特性。对于彩色网点印刷品，要求阶调和色彩再现忠实于原稿，无偏色、墨色均匀、光泽好、网点不变形、套印准确，没有重影、透印、各种杠子、背面粘脏及机械痕迹。
印刷图像的阶调与色彩再现的因素很多如：墨膜厚度、网点扩大，印刷色序和叠印，油墨色相和实地密度，油墨温度和粘度，供水量(水墨平衡)，纸张[ 百科 ]性质，印版版面深浅，印刷压力等。
现主要从印刷过程中的水墨平衡方面来分析影响印品色彩阶调、色彩再现质量的控制方法。
3 水墨平衡对色彩的影响分析
胶印是利用水和油不容的原理来进行印刷的。水墨平衡控制得好坏直接影响到印刷品质量的优劣。水墨控制不仅是静态的，而且是贯穿整个生产过程的动态控制。有时，同样的产品同一台设备、分几个批次生产或者是不同机台同时生产时，经常会出现色相不一致的情况，甚至设备各项参数调整正确，进入批量生产后，也会出现前后墨色不一致情况，这时，控制水墨平衡就显得尤为重要。在实际印刷中，很多操作人员对水墨平衡重视不够，直到印刷一段时间后油墨严重乳化造成墨辊脱墨、印品粘脏、色彩暗淡无光、图像花白、纸张受潮变形时才意识到要控制水墨平衡。
1)水墨的相对不相溶
油墨和水并不是绝对不相溶的。在实际生产过程中，各水辊以及水辊与印版滚筒之间都存在压力，油墨和水经过胶辊与胶辊的挤压，就会融合在一起，使油墨乳化，所以水墨平衡是相对的。
水墨在传递过程中不可能保持水和油之间严格的分界线，胶印树脂油墨中连结料里有的添加剂有亲水性，有的添加剂同时具有亲水性和亲油性，因此油墨乳化是不可避免的。油墨的乳化状态有两种：当水大墨小时，形成“水包油”，当水小墨大时，形成“油包水”。
油墨一经乳化，它的色相、亮度和饱和度，便会因水分子的渗入而遭受破坏，这样的油墨状况印刷出来的产品一定会出现色调偏移的问题，而由于油墨的饱和度降低了，印刷时便不得不增加墨量，又会带来实地密度值增加的问题。
通常水大使油墨乳化，墨色浅，水小则使版面的空白部分会粘附油墨，产生脏迹。因此，胶印控制好水墨平衡是印刷的关键。
2)水墨不平衡对印刷色彩质量的影响
①版面水大
在墨辊与印版之间的机械压力和墨辊之间的滚碾作用下，油墨中含有了细小的水珠后，易造成网点并糊、不光洁、层次不清、图文色彩偏暗、鲜艳度下降，墨色浅，在实地部分产生水迹，有时过多的水还会被甩到印刷品上造成纸张粘结和损坏图文质量。
②水大墨大
当水辊和墨辊表面堆积了过量的水和油墨，会在印版版面及印件上出现轴向的一条条明显的浅条痕，产生“水杠”和“墨杠”。版面上过多的水分，经印版、橡皮布的转印后会转移到纸张上，造成纸张不平整，四角翘起，甚至卷曲，影响下一色套印和背面印刷，容易造成单面四色套印不正或正反面套印不正，当正反套印不正的印张流入到装订工序后，对装订折页、配页以及装订质量等会造成很大影响。
③油墨乳化
当墨辊上油墨乳化后，油墨的性质和结构会受到改变和破坏，墨辊容易甩墨，溅到设备上和印刷品上，产生飞墨点。印品上乳化的墨层，会使油墨氧化结膜时间延长，干燥速度减慢，造成印品表现粘脏和背面蹭脏，使印品图像出版发虚、发白的现象，造成色彩失真。
④水量过小
当水量过小时，首先会在印品的空白部分出现墨迹脏污，文字、线条出现毛边，印版开始起脏，随着时间的延长，油墨渐渐地堵塞了非着墨的部分，就会出现“糊版”。
版面水小反映在印刷品上相对于版面水大会更直观一些，只要及时抽样认真检查是容易纠正和避免的。
4 日常操作中如何做好水墨平衡
水墨平衡在生产中是可以控制好的，要把油墨乳化控制在最小范围内，保证印品层次分明，色彩鲜艳，是操作人员对水墨平衡的把握能力及操作技能综合能力的反映。
1)合理调整传水辊和靠版水辊、墨辊和印版滚筒之间以及各墨辊之间的压力
调整压力时，要做到“三平”(水辊、墨辊和滚筒之间的相互压力要平)，“三恒”(印刷压力、转速、PH值要恒定)，正确掌握“三勤”(看样张、洗橡皮、搅墨斗)是保证水墨平衡的前提条件。更换新的水胶绒套时，用力要均匀，表面平服，绷紧一致。
2)墨斗里的油墨不能调得过稀。
过稀的油墨，流动性大，黏度降低、抗水性能下降，易产生乳化。调墨油用量应控制在10%以内，胶版纸印刷可略高一点。燥油既是催干剂又是乳化剂，过量使用也会引起油墨乳化或烧胶，通常红燥油加入量应控制在1%，白燥油控制在0.5%以内为好。
3)操作人员要根据版面图文面积进行水墨预调
改印新产品时，要注意在换版后，版面预开墨量不能过大，否则开机时就得加大水量，易造成水大墨大。在打版套准过程中以及对版面的色彩进行校色时需要反复开机停机，这时的水墨控制是个难点，要高度重视，正常印刷后的水墨控制相对要容易些。
预开用水量也应控制，不能太大，否则会导致水大墨小，造成传墨系统的脱墨，油墨乳化加速。正常印刷过程中，在保证正常供水和版面不起脏的前提下，尽量使用小水量。
4)保持机器匀速运转，避免机速变化引起水量和墨量也随之变化，易造成水墨失衡，使印品墨色深淡不一致。
5)合理控制润版液的量比
合理配置润版液是水墨平衡的重要条件。可以根据不同样张的色彩要求来判定各色组的墨量大小和润版液用量比例。润版液中润版原液控制在5%左右，润湿粉加入量控制在4%左右。
润版液pH值应设置在5~6之间。pH值过低，则酸性强，印版空白部分会受到深度腐蚀，出现粗砂眼，不易形成坚固亲水层，使空白部分因存在较多的润版液而出现水包油现象，致使印刷时印版起脏，削弱印版的耐印率，造成网点损伤，发生“掉版”。油墨中含酸性水珠，会使颜料分解、油墨粉化、色彩暗淡、饱和度降低、墨层氧化结膜速度减慢。pH值过高，会使图文部分的重氮化合物溶解，造成图文残缺，同样会损伤印版，使耐印力下降。
纸张的酸碱性也会影响润版液的pH值控制，一般情况，印刷酸性纸张用碱性润版液，碱性纸张用酸性润版液，使之相对综合，尽量呈中性。
润版液中加入的酒精量应控制在15%左右。润版液中加入适当浓度的酒精可在传水辊表面形成水膜，传水均匀，帮助润版液在印版表面充分铺展，因此，水的用量可大大减少、降低油墨乳化，使印品墨色鲜艳，易干燥，如果酒精浓度不够，则传水辊表面的润版液以线状传递，易造成传水不均匀，印刷品拉墨。而酒精过量会造成浪费，加大印刷成本。
酒精润版系统的水温应控制在8℃左右，避免水墨辊高速运转产生的热量使版面水分减少而要求加大版面水量，造成油乳化现象。
6)生产环境控制
理想的印刷生产车间应恒温恒湿，门窗尽量少开、避风，温度控制在22~25℃之间，相对湿度应保持在55%~65%之间。这样有利于降低印版表面温度，减少酒精挥发和润版液用量，有利于控制水墨平衡。温度高于25℃，版面水分易蒸发，版面易起脏。相对湿度高于65%，易造成油墨乳化，纸张表面强度降低，墨层干燥减慢，低于45%，纸张容易带静电，加大了印刷难度和影响印品质量。
5 水墨不平衡的表现形式及鉴别
对于研究或实验的产品可以采用色度仪、密度仪等设备在印刷过程中实施全程进行监控，试印几张之后，用仪器测量，寻找需调整的地方，进行调整，再试印，再调整……但对于一些企业的生产来说，由于生产周期、生产流程控制的局限性，使得在大生产中对色彩的实际控制方法与研究工作所用的方法有一定差距，而且在生产过程中由于时间紧、任务重，不可能每次都用密度仪等仪器进行准确测量，通常只能针对样张进行测定，上机以后，就由机长来进行调整，而且频繁地调整印刷压力、包衬或频繁地停机，对印刷的生产效率有很大影响，所以要求机长对色彩、设备的掌控能力要相当强，这样才能保证印刷过程中既保证生产效率又保证产品质量。
在印刷的生产过程中，色彩实现不是独立存在的，而是融汇到设备、操作方法中，与设备、操作方法、生产工艺紧密联系，高度统一的。当确定了生产印样之后，为了确保印刷色彩的准确性、一致性，使产品色彩鲜艳、饱和、无色差，操作人员在生产过程中还应该多听、多看，多抽样，以发现影响产品质量的问题。
例如：在机器运过程中，机长若能听到墨辊传出“丝丝”的响声，而检查此时的印张上，发现印迹暗淡无光泽，这时，机长就应判断是水墨失衡，油墨乳化严重的问题。
有时印刷品上的墨色浅淡，并不是说只要增加墨量就可以使墨色马上变得饱和。如果发现在增加墨量之后，墨色并未及时加深，这就可能判定是则水量过大造成的，需要调节水墨平衡。而如果刚印下来的印品墨色发暗、纸张绵软，在检查印版时有印版表面发亮情况，也说明水量过大。
套印不准、叠印故障、纸张表面拉毛或剥皮这些质量问题在印刷中是很常见的，有时是纸张的问题、有时是印刷机的故障，但如果排除了纸张质量和设备故障之后，仍有这些问题存在，那么就可能判定是水大墨大的情况。
印刷过程中，操作人员不但要保证设备的正常运转以及对不间断地对产品进行质量抽检，还要对设备的供墨、供水等系统进行查看，当发现墨斗里有水珠，就要考虑水量已经过大了，因为过量的水会经过墨辊反传到墨斗里，形成小水珠。同样，如果在清洗橡皮时，发现橡皮布拖梢外和印版处出现水珠，也可以判定版面水量过大。水量过大在收纸部分的表现是印品收不齐，纸张卷曲。
5 水墨不平衡的表现形式及鉴别
对于研究或实验的产品可以采用色度仪、密度仪等设备在印刷过程中实施全程进行监控，试印几张之后，用仪器测量，寻找需调整的地方，进行调整，再试印，再调整……但对于一些企业的生产来说，由于生产周期、生产流程控制的局限性，使得在大生产中对色彩的实际控制方法与研究工作所用的方法有一定差距，而且在生产过程中由于时间紧、任务重，不可能每次都用密度仪等仪器进行准确测量，通常只能针对样张进行测定，上机以后，就由机长来进行调整，而且频繁地调整印刷压力、包衬或频繁地停机，对印刷的生产效率有很大影响，所以要求机长对色彩、设备的掌控能力要相当强，这样才能保证印刷过程中既保证生产效率又保证产品质量。
在印刷的生产过程中，色彩实现不是独立存在的，而是融汇到设备、操作方法中，与设备、操作方法、生产工艺紧密联系，高度统一的。当确定了生产印样之后，为了确保印刷色彩的准确性、一致性，使产品色彩鲜艳、饱和、无色差，操作人员在生产过程中还应该多听、多看，多抽样，以发现影响产品质量的问题。
例如：在机器运过程中，机长若能听到墨辊传出“丝丝”的响声，而检查此时的印张上，发现印迹暗淡无光泽，这时，机长就应判断是水墨失衡，油墨乳化严重的问题。
有时印刷品上的墨色浅淡，并不是说只要增加墨量就可以使墨色马上变得饱和。如果发现在增加墨量之后，墨色并未及时加深，这就可能判定是则水量过大造成的，需要调节水墨平衡。而如果刚印下来的印品墨色发暗、纸张绵软，在检查印版时有印版表面发亮情况，也说明水量过大。
套印不准、叠印故障、纸张表面拉毛或剥皮这些质量问题在印刷中是很常见的，有时是纸张的问题、有时是印刷机的故障，但如果排除了纸张质量和设备故障之后，仍有这些问题存在，那么就可能判定是水大墨大的情况。
印刷过程中，操作人员不但要保证设备的正常运转以及对不间断地对产品进行质量抽检，还要对设备的供墨、供水等系统进行查看，当发现墨斗里有水珠，就要考虑水量已经过大了，因为过量的水会经过墨辊反传到墨斗里，形成小水珠。同样，如果在清洗橡皮时，发现橡皮布拖梢外和印版处出现水珠，也可以判定版面水量过大。水量过大在收纸部分的表现是印品收不齐，纸张卷曲。