随着商品经济的不断发展，包装[ 百科 ]装潢印刷[ 百科 ]工艺的应用越来越广泛。其中，凹凸压印工艺是包装装潢印刷工艺的重要组成部分，它在纸盒和其它产品的装饰加工方面发挥着重要的作用。凹凸压印又称压凸纹工艺，它是印刷品、纸容器表面加工的一种特殊的工艺技术，该工艺是利用凸版印刷机较大的印刷压力，把已经印刷好的半成品上的局部图案或文字轧压成凹凸明显差异的立体图文，使印品图文更具美感和艺术魅力，从而提高了产品的质量。所以，正确认识凹凸压印工艺技术，对提高包装产品的档次和质量，提高商品的附加值，具有十分重要的意义。

　　1 凹凸压印工艺的适应性

　　由于印刷技术的不断进步，包装装潢印刷品表面整饰技术的应用正趋向多样化、艺术化和系列化的方向发展。烫箔、UV上光(局部版面)、覆膜、模切压痕等工艺的应用还不能完整体现包装装潢产品的艺术水平，而通过对印品的某些图文进行凹凸压印后，将使印品的视觉效果大大增强。一般凹凸压印的承印物较适合于铜版纸、白板纸、玻璃卡纸和特种纸等，定量适应范围为180~350g / m2之间。用厚纸压印凹凸图文是获得良好的浮雕工艺效果的基本条件。若材料质地较柔软、较薄，由于纸面缺乏挺度，凹凸压印的图文浮雕效果就不好。但若采用材料质地较脆的纸张[ 百科 ]、纸板，以及过厚的纸板压印凹凸图文，则容易使纸面破裂。所以，选择合适的材料是决定产品质量至关紧要的一环。凹凸压印的版面面积不宜过大，也不宜过多，更不宜在细线条上压凹凸。一般应在印品突出的版面图文进行凹凸压印，也可在局部UV、烫箔的版面上压凹凸，以突出产品的设计主题。

　　2 精心制作好凹版，是提高凹凸压印产品质量的关键

　　凹凸压印的凹版是阴图文的，也是凹凸压印的母版，一般采用铜板、钢板或锌板制作。铜板、钢板的材料密度高，具有耐压、耐磨的特点，但其制作难度较大，成本也高，故只适用于图文精细复杂、生产数量较大的产品；而锌板材料较脆，材料便宜，适用于图文简单、生产数量不大的产品。版材的厚度通常在1.5~3.0mm之间，可根据印品材料的厚薄酌情采用。印版图文深度可根据印品特点、材料厚度、韧性和承受压力的程度来确定，以免压破纸面。凹版通常采用腐蚀法或雕刻法制成阴型图文版。采用腐蚀工艺制版的版面深度是一致的，但是轮廓不明显，层次较差，版口存有毛糙弊病，所以还应采用手工雕刻进行修整，使压印版面形成层次明显、轮廓清晰的结构。雕刻加工是一项细致的造型工作，必须根据图文的要求采取相应的工艺方法，如画面图案呈圆形状的，则应将版口修成圆弧边；若是文字或线条状的，则应将版口修成直边；要是为了突出立体造型，有时则把版口修成斜面。采用机器雕刻或电子雕刻的方式进行制版，生产效率和精度较高。雕刻出来的印版图文边缘几乎没有坡度，质量比较好。在传统的凹凸压印工艺上，凹版制作质量的控制是凹凸压印产品质量的关键环节，要根据产品的特点选择合适的凹版制作工艺，才能较好地提高产品质量。

3 凸版的若干制作方法

　　传统的凸版制作工艺采用石膏材料或聚氯乙烯(PVC)，如今已被淘汰。现在的凸版制作工艺与凹版制作方法一样，利用铜、锌板具有材料质地硬、耐磨，抗压强度较高，不易变形等良好特点，采用腐蚀或雕刻的方法进行加工制作。

　　4 凹凸压印操作技术和工艺技术的控制

　　1)检查印版质量

　　凹凸压印版制作完之后，应先检查版面结构是否完整、层次是否分明；版面图文、规格与印刷图文、规格是否相适应；版面若有麻点、毛刺等应予以处理干净。

　　2)凹凸压印底托的合理选择

　　由于凹凸版压印的压力大于同面积的彩印图版的印刷压力，如果采用受压易变形的胶合板充当版托，凹凸压印的图文难以达到理想的浮雕效果。所以凹凸压印的底托应该采用金属性的材料，如磁性版台、铝板底托或电热板等抗压强度高的材料。其中，电热板底托是利用金属底板通电加热，把热量传到印版和印品上，这样压印的凹凸痕不易变形，纸张或纸板也不容易破裂。所以，利用电热板进行凹凸压印的工艺，一般较适合用于高档的装潢印刷产品。

　　3)凹凸版装版技术

　　装版时，凹版应装在版台居中处，以确保压力的稳定和均匀，使凹凸图案轮廓保持清晰。粘版时应注意一次性对准位置后粘牢，以防止压印中途印版出现挪移而产生质量问题。所以，非石膏制作的凸版，在凹版粘准后，可采用将凸版(背面应先粘上双面胶布)图文与凹版图文轮廓套合，并在两边缘适当位置上用胶水稍微粘连起来，之后，盘动机器进行压印让凸版准确无误地粘在压印平板上。此外，采用电热板做底托装版压凹凸图文版面的，其装版工具不要使用木条、木楔子填空和紧固印版，以免因木质材料受热出现收缩变形，而使印版挪动或出现散版现象。所以，热压装版宜采用铝条、空铅和铁版锁等金属材料。

　　4)压力调试

　　压力是质量控制重要的环节，凹凸版装准确后，应调整好机器的压力。调整压力应注意的是:压力切不可由重而轻进行，更不能一下子盲目加压，以免损坏印版。所以，调整压力正确的原则是由轻而重逐渐进行，直至达到凸纹轮廓清晰，具有明显的浮雕感为适。

　　5)凹凸压印与模切压痕或烫箔一次完成

　　凹凸压印的产品如果含有模切压痕或烫箔工艺的，可将凹凸压印工艺与模切压痕或烫箔工艺同时进行，其做法是:在模切版、烫印版装准确后，将凹凸压印版分别用双面胶粘在底板和压印平板上，并且要求模切压痕版或烫印版所对应的压印平板上适当贴上具有一定厚度的垫料，使压印时的印张在平板上基本保持同一水平面，可较好地保证凹凸压印、模切压痕和烫印的准确。这一工艺还要求粘在压印平板上的凹版或凸版，应尽量选择薄规格的版材进行制作，这样可使模切压痕版或烫印版对应的压印铁板上垫料尽量减薄一些，有利于压力的坚实、均匀和稳定。

　　6)纸张(板)纤维方向与版面套准的关系

　　由于横向纤维的纸张(板)最容易出现伸长变化而造成版面套印不准，所以，凹凸压印的产品切不可在横向纸面上，设计多拼版结构的凹凸压印版面时，应将凹凸压印的版面尽量设计在靠近纵向纸边和印刷规矩边，以提高产品套印的准确率。

　　7)凹凸压印机器的选择

　　由于凹凸压印所需要的压力大，才能压出层次好的产品，宜采用四开或对开模切压痕专用设备，这种机器只有简单的传动和压印装置，使用比较方便。该机的各部分铸件都是经过加固设计的，压印平板都有双臂齿轮拉动，其压力大小可由偏心套调整实现，并设有安全杠以保护操作时的安全。另外，对于大批量的凹凸压印产品，也可选用速度较高、具有自动输纸功能的圆压平或圆压圆结构的凸版印刷机压凹凸纹，但是其包衬层应卸掉，且粘贴在滚筒上的版最好应制作便于弯曲的塑料版或树脂版。

5 凹凸压印生产工艺过程中应注意的问题

　　凹凸压印的产品具有一定的艺术效果，产品质量档次相对较高，但是一旦生产工艺控制不当，出现了质量问题，将使产品的工艺价值大打折扣。所以，生产中应注意以下问题。

　　1)应对印张进行透、松处理

　　经过印刷或上光的半成品，在堆压后容易出现粘连弊病，为防止输纸出现双张或多张故障而压坏凹凸版，在进行凹凸压印时，要把纸叠(每叠厚度2~3cm)用两手分别夹住纸的两角，大拇指压在纸叠的上面，食指和中指捏在纸叠下面，将纸叠往里边挤压挪动，使纸叠各印张之间产生一定的间隙，可透过空气使纸叠达到透、松的效果。另外，还应通过翻动纸叠的四边，以及用手强制纸叠往一边挤挪使其形成明显的倾斜状后，再撞齐纸叠的边缘，使纸叠达到透、松的状态。

　　2)应注意清理凹凸版面上的杂质

　　在压印过程中，纸面涂料、纸粉和纸毛容易脱落下来，粘在印版的缝隙里，从而影响凹凸压印图文的质量效果，故生产中途应适时停机检查版面，并清理版纹中的杂质，以保证产品质量。

　　3)应注意检查印版是否损坏

　　由于石膏凸版质地较脆，长时间的受压容易出现崩裂损坏、凹陷变形等现象，使凹凸压力不足。所以，生产中要经常检查印版和压印质量，发现印版损坏和压力变异要及时纠正。

　　4)应注意检查压力变异情况

　　胶合板底托、凹凸版背面的双面胶以及衬垫层，经过重压后容易收缩变形，使凹凸压印版面的压力减轻，进而影响产品的质量。所以，生产中途要注意时常检查印品版面的压力情况，特别是刚开印的头几千张的印品，压力变异较厉害，检查的频率要高一些。若发现版面压力减轻现象，应采用适当厚度的纸张予以贴补加压。

6 凹凸压印的若干故障现象的分析

　　1)凸纹轮廓不清晰

　　制版时凹版图文扩大过多，合压后与非石膏材料的凸版纹路间隙过大，使凸纹边缘轮廓不清晰。此外，印张厚薄不均匀、垫版压力不均匀、机器压印机构存在磨损松动现象、输纸出现双张或多张现象、胶合板底托压缩变形、石膏版边缘受压崩裂等问题的出现，均会造成凸纹轮廓不够清晰，图文立体感差的问题，应采取相应的措施进行纠正和预防。

　　2)版面图文套印不准

　　当印张印刷定位不准、印张变形、凹凸版没有粘牢固而在受压过程中同时移位、输纸存在歪斜不到位现象，以及机器定位装置工作不稳定等不良情况的存在时，都容易造成凹凸版面套印不准，应认真进行检查、分析和处理。

　　3)凹凸纸面出现压破现象

　　如果压力过重、凹凸图文版面边缘过于锋利、金属凹版图文没有适当扩大、纸质过于干燥而脆弱、机器精度差而使压印出现颤动现象、凹凸版图文套合存在偏向误差等，都容易压破图文纸面，可根据存在的问题采取相应的措施进行处理。