【迪培思网】8月初，山西太原举办了一场先进刀具展示会，与以往不同的是，展示的场地不是展览馆，而是太重液压分公司的车间，为此，太重液压还停工3天，为展示会的顺利举行贡献良多。“之所以把刀具展示办在车间里，一方面可以拉近我们和刀具商的距离，另一方面也是因为太重液压的切削加工具有典型代表意义。我们生产的液压零部件的材质较为特殊，结构也多为球面、曲面及复杂形体结构形式，因此，对加工刀具和工艺要求都比较高。”在太重液压的车间里，经理郭英豪向记者介绍了公司在切削加工方面的情况。

　　材料和结构决定刀具选择

　　“没有最好的，只有更适合的”，用在刀具选用上可以说是真理。郭英豪告诉记者，太重液压的车间里拥有各种高精度、高效率、先进的加工设备及配套齐全的检验工艺流程，是太重数控化水平最高的车间之一。“液压零部件的材质具有强度高、韧性强、耐磨性好等特点，常用液压零部件材料有氮化钢、高合金渗碳钢、高锡青铜、球墨铸铁及耐压耐磨密封材料等。”郭英豪介绍说，“在结构方面，液压零部件有许多球面、曲面及复杂形体结构形式，因此，在加工刀具的选择方面，多选用适合其材质和热处理性能的机夹刀具。”

　　据郭英豪介绍，在液压零部件加工中，如球面、曲面等零件硬度HRC60以上的淬硬或HV700以上的氮化材料，大多使用以车代磨工艺，需要使用立方氮化硼刀具和功率大刚性强的加工机床。精度和粗糙度要求高的孔类零件需使用金刚石铰刀。长径比大于40的孔类零件，如深孔钻、深孔铰、深孔珩及深孔滚压等需使用深孔加工刀具。

　　郭英豪认为，先进的数控刀具刚性好、精度高、抗震性及热变形小，互换性好便于快速换刀，寿命高，切削性能稳定可靠，断屑效果好，这些优点使其尤其适合加工液压零部件这种高精度、高强度材料。“数控刀具成系列标准化容易编程管理，其较高的加工效率可以减少换刀调整和停机时间，所以选择好的刀具虽然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提高则可以使整个加工成本大大降低。”

　　效率要求推动刀具发展

　　成本核算正在成为制约制造业发展的重要因素，而加工效率的提升可以降低制造成本中固定费用的比例，从而较大程度地降低零件制造的总成本。因此提高加工效率成为提高企业市场竞争力的有效途径。

　　在液压零部件的加工中，刀具的选择是控制成本的重要一环，为了给生产一线提供最适合的刀具，刀具制造商走进加工现场，根据实际需要推出的新型刀具才是用户最需要的。在太重液压的刀具演示现场，各刀具制造商向太重液压展示了其先进的产品以及在液压零部件加工上的应用方案。

　　刀具材料的性能是提高刀具切削效率的基础和关键技术，在现代切削技术的发展中，涂层技术的贡献及其对提高切削效率的作用越来越突现，受到刀具制造商和刀具用户的高度关注，应用面不断扩大。“我们见到了涂层产品的多样化和系列化，很多新的涂层更好地适应切削加工多样性的需求，有适应高速切削、干切削、硬切削的耐磨、耐热涂层，有适应断续切削的韧性涂层，还有适用于干切削及需要降低摩擦系数的润滑涂层。”郭英豪介绍说，提高涂层表面光洁度也是涂层技术发展的一个动向，以提高涂层刀具抗摩擦、抗粘结的能力。

　　对于这些在现场展示的的新刀具和技术，郭英豪认为：“首先，刀具产品的开发要有很强的针对性，面对复杂的多样化的应用场合和加工条件，刀具制造商采取‘对症下药’的做法，才能取得显著效果。其次，他认为新牌号刀具的开发中重视基体和涂层的优化组合，更好地实现了适应性开发的目的。第三，新的槽形和几何参数的改进，更好地适应了被加工材料的特性及不同工序对断屑的要求，并起到降低切削力、减小振动等作用，使切削更加轻快高效。”