一、促进发展方式转变
·发展现代制造服务业，实现由生产型制造向服务型制造转变
实施“发展现代制造服务业示范工程”，率先实现由生产型企业向“生产型+服务型”企业转变；发展从事系统集成和设备成套的集成商，培育具有工程总承包能力的工程公司；实施供应链管理优化，推进精益生产；建设区域物流配送中心；发展老设备的维修、改造服务，培育再制造产业；推广工程机械企业融资租赁模式和经验；鼓励有条件的企业，延伸扩展研发、设计、信息化服务等业务，为其他企业提供社会化服务。
·推进节能降耗减排，由传统制造向绿色制造转变
推广先进制造技术和清洁生产方式，提高材料利用率和生产效率，降低能源和原材料消耗，减少污染和废弃物排放，鼓励废旧物资再利用；整合区域内（市、省以及省际间）铸造、锻造、焊接、热处理、表面处理等基础工艺能力，建设专业化基础工艺中心。
·积极推行信息化和工业化的深度融合，改造提升传统产业
利用信息技术等新技术改造提升传统产业，不断提高各类装备的自动化、数字化、智能化水平；将信息技术融入到研发、设计、生产、流通、管理各环节，着力推动工业化和信息化的深度融合，提高产业核心竞争力。
选择一批重要装备为示范，积极应用嵌入式技术、传感技术、软件技术、网络技术等，实现信息技术与机械技术的深度融合，使这些装备的功能和性能大幅度提高。同时在企业大力推进设计制造数字化、制造过程智能化、管理网络化。
·加快企业兼并重组，提升产业集中度
支持行业中优势企业兼并重组其他企业，鼓励优势互补企业强强联合，鼓励关联企业重组和一体化经营，积极稳妥地推进优势企业境外并购；鼓励业内科贸型央企兼并重组制造企业，发展装备制造业，逐步形成具有工程总承包、系统集成、国际贸易和融资能力的大型企业集团；加大中央企业的重组调整力度，推进中央企业与地方企业的兼并重组；大力推行专业化重组，提高专业化生产水平，促进企业核心竞争力提升。
二、优化调整产品结构
·大力推进高端装备自主化
高度重视我国国防工业、能源工业、战略性新兴产业等重点领域所需的高端装备的自主创新，努力填补我国在高端装备制造业的空白，推进重大技术装备和高端装备自主化，助推我国机械产品结构升级。
·突破关键基础零部件瓶颈约束
着力解决我国关键基础零部件发展滞后的问题，大力推进关键基础零部件和基础工艺的发展，摆脱高档、关键基础零部件受制于人的被动局面，满足主机及设备成套发展的需要，有力支撑重大成套装备及高技术装备的自主化。
·抑制产能盲目扩张势头
充分认识我国机械工业低端产能严重过剩的危害性，调整存量、优化增量，抑制盲目发展势头，淘汰落后产能，把有限的资源引导和集中配置到行业发展的薄弱环节上。
警惕部分高端产品产能的盲目扩张，防止出现过度重复建设，避免因区域产能结构趋同造成新的产能过剩，从宏观角度加强协调，保持总量供需平衡。
三、增强自主创新能力
·协助有关部门实施科技重大专项
集中力量实施科技重大专项，加快重大关键技术攻关和重大技术装备集成创新。做好顶层设计，合理布局，创新重大专项运行机制，突破“高档数控机床与基础制造装备”、“大型先进压水堆和高温气冷堆核电站”、“智能制造装备”等领域重大专项的关键技术，推进产业结构优化升级。
·推进产品数字化和企业信息化
以在产品中嵌入信息技术，实现生产装备和产品的数字化、智能化为重点，积极发展数字化制造和信息化管理。以电子专用设备、工程机械、印刷机械、纺织机械等产品为重点，建立数字化产品开发的技术平台，突破产品数字化共性关键技术，提升产品技术水平。
·继续推进行业科技创新体系建设
在充分发挥国家级科技创新机构作用的基础上，进一步加强机械行业工程技术研究中心和重点实验室的建设，完善布局，形成覆盖机械工业主要行业和重点领域的行业科技创新体系的构架，逐步建立起一套能够充分发挥各自优势的、相互协调的、产学研相结合的科技开发和技术创新的机制和体制；加强企业技术中心的建设工作，完善科研设施，加强人才培养，提升企业的自主创新能力和核心竞争力。
·加强行业基础共性技术研究
利用现有基础，特别是已改制研究所的优势资源，围绕重点产业，分离、重组或新建一批从事产业共性技术研发和转化的公益性研究机构。针对我国机械工业发展中的前沿性技术、关键基础技术以及行业共性技术创新能力弱化，基础共性技术和源头创新技术的载体缺失的问题，充分发挥国家重点实验室、国家工程技术研究中心，以及行业重点实验室与工程技术研究中心等创新机构的作用，采取有效措施，加强行业共性技术的研究与投入，整合产、学、研、用各方力量，团结协作，满足机械工业自主创新的需要。
·完善和提高产品标准体系
加快制（修）订机械产品技术标准，提高通用型标准水平，发展个性化标准，促进新技术、新工艺、新设备、新材料的推广应用，淘汰落后产品。跟踪国际先进技术发展趋势，注重与国际标准接轨，积极参与国际标准制（修）订工作，争取扩大国际标准工作中的话语权，促进自主创新产品进入国际市场。