我国机床质量大致上列于瑞士、德、日、意、法、美、英、西班牙之后。上世纪60年代末，在精密机床专案的推动下，我国生产的坐标镗床、齿轮磨床还是具有一定的技术含量。80年代，有的机床厂为德、日企业来图制造质量较为严格的机床，并且做得很好，还出口了相当数量。在那时的基础之上，如今我国的齿轮磨床产品在国际上属上流水平。

    品种数似居德、日之后，近年来有长足的进步，如发展了多坐标联动、数控复合加工机床等高档数控产品。但仍难满足军工、汽车等行业的需要。

    机床行业要发展，就得增强竞争力，努力提高质量，大力发展品种，提升技术水平，以替代进口，扩大出口。多年前机床行经济情况不大好时，有的企业曾提出“以质量求生存，以品种来发展”我们以此作为行业的长期发展方针。

    如何抓质量、品种，提出几点老生之谈。

    一、质量

    （1）提高重视、健全组织、将质量形成企业文化。其中，较为重点的是企业生产、利润与质量之间的矛盾如何处理。由于大部分对企业和领导的考核，利润是硬指标、质量则是软指标，这就会造成企业领导对质量工作的重视打了折扣。美国有些上市的机床公司每年要追逐较高利润，导致质量上不够重视，最终逐步使得企业丧失竞争力而倒闭；而有的日本企业宁愿不上市，以免股市影响其经营理念。

    （2）制定全面、高要求的质量管理体系标准。一是将国际标准的验收指标合理适当的压缩为企业标准，自我加压而不是走边缘路线，借此提高精度保持性，延长使用寿命，赢得用户信任。二是适度制定严格的企业标准，如零部件、装配及外观等，以保证整机性能指标。

    （3）立样板、树榜样。企业以某个质量上乘的机床作为样板，使大家看得见、摸得着，这对提高质量较有成效。

    上世纪80年代，济南第一机床厂为日本马扎克公司来图制造车床，并由日本公司出口美国；南京机床厂为德国Traub来图制造数控车床，德方派人驻厂验收，并返销该国。后来只因企业对此类合作认为监督太严、挣钱不多而不愿再做，也有因企业经营不善、资金困难使得这样的合作没能坚持下去。事实上，这种的形式对提高产品质量，引进消化吸收先进技术是值得借鉴。

    其实，企业也可选些国外质量上乘的机床，通过测试积累质量数据，并以此为样板。

    （4）加强工艺纪律，开展职工技能培训、提高素质、有针对性的进行质量工艺攻关等。为了进一步改善我国机床可靠性差、故障率较高及服务力度不够的情况，应把产品质量问题解决在出厂之前。众所周知，机床故障率呈浴盆型曲线，即机床使用初期故障率较高、中间较低，且长期稳定。因此，建议企业要充分做好机床出厂前的监测工作，甚至不同工况多日连续试运行或经数月使用后再出厂。

    （5）提高国产配套件质量。丝杠、导轨、轴承、液气密件、强电、弱电甚至冷却、罩壳等零部件无一不影响机床质量。进入WTO后，机床零部件、配套件、材料等国际配套已很方便，尽管进口零部件质量较好、可靠性较高，但价格较高。过多使用国外配套件不仅会削弱企业竞争力，而且对国内产业链的发展也不利。建议将质量放在首位的同时，对国内零部件供应商多扶持、共同提高。

    二、品种

    （1）扩大设计队伍，多种方式培养提高设计人员。发展品种关键是设计队伍质与量。让设计人员在国内外多看看（如展览会、工厂等）给机会在职“充电”学习，寻找机会参加国外合作设计。

    （2）多种方式引进技术。引进技术仍是发展品种的捷径，应参考前些前的成功经验，少花钱，办成事。

    a.单纯的花钱买图纸。这种方式在上世纪50年代就买苏联图纸发展了一大批品种，似较成功。但80年代引进西方图纸成者较多，但败者亦不少。如北京机电院引进Cincinati公司的立式加工中心、北京第一机床厂引进Coburg公司的龙门镗铣及济南第二机床厂引进的Verson公司压力机，效果较好。但北京第二机床厂引进丰田公司的卧式加工中心，济南第一机床厂引进Mahon公司的工具铣型加工中心均不成功。这两个失败有多方面原因，但前者（丰田机）得用很多国外配套件，成本很高，没有市场；而后者为Mahon公司即将淘汰的产品，刚性似较差，没有市场前景。

    b.合作生产式引进。如济南第二机床厂“技改”需一批龙门和柱式镗铣床，该厂与法国Forest公司协议，购买其产品并带进技术，现已制出多种产品，似较有竞争力。