《Wohlers Report 2020》指出， 2019年全球3D打印市场总值达到118.67亿美元，汽车行业则以16.4%的占有率引领行业应用。可见正在经历100多年来最大规模转型的汽车行业，正在利用与时俱进的3D打印技术提升市场竞争力。惠普Multi Jet Fusion 3D打印技术，通过技术革新，助力汽车行业加速数字化转型之旅，颠覆现有格局。

宝马增材制造园区开张，深化汽车数字化智造生态发展

今年六月，宝马集团开设了新的增材制造园区。该园区投资1500万欧元，将推动宝马集团在汽车增材制造领域的蓬勃发展。宝马一直以来非常重视3D打印技术，去年生产了大约30万个增材制造零部件。该园区引入了业内顶尖的3D打印解决方案，其中包括惠普工业级HP Jet Fusion 5200 系列3D打印解决方案，致力于推动数字智能制造生态扩张与发展。

这次新开张的园区，有一个“预开发”的团队，致力于改进整个宝马公司使用的新技术和材料，重点是实现流程的自动化。通过减少人工劳动，降低3D打印成本，使其更适合工业规模。通过汽车生产的工业化和数字化增材制造 （IDAM）项目，宝马在增材制造园区建立了一条从生产准备到零件制造和返工的生产线。IDAM团队将利用该生产线每年用3D打印技术制造5万个零件。IDAM的项目之一便是利用HP Jet Fusion 5200 系列3D打印解决方案制作的机械手，用以助推宝马集团的自动化生产流程。

惠普3D打印与宝马集团早在2018年就已结缘。借助于HP Jet Fusion 4200 3D打印解决方案，宝马集团生产制造了BMW i8跑车的车窗导轨。它是宝马生产出的第一百万个3D打印零件。

Triple Eight Race Engineering （红牛霍顿赛车队），是一支澳大利亚知名的赛车队。成立于1996年，该战队已经获得了8次国际超级房车赛的冠军。

Triple Eight Race Engineering正在使用HP Multi Jet Fusion 3D打印技术生产赛车方向盘的部件。HP MJF技术使得Triple Eight得以有充分的设计自由度，可以为不同车手定制适合，更符合人体工程学的方向盘。

借助于HP MJF 3D打印技术，Triple Eight通过EVOK3D为赛车方向盘制造了三个主要的零件，分别是由两部分组成的模具，用于形成柔软的用于缓冲方向盘的外包装；轻质芯构成方向盘轮辋的主体；以及用于将开关设备和照明灯安装到轮毂的壳体。

惠普MJF 3D打印技术生产的赛车方向盘零部件不仅大幅度提升了赛车手的上手体验，能更好地驾驭赛车，还大大缩短了赛车队的开支，与CNC数控加工相比，减少了将近80%的生产成本。与此同时，Triple Eight还节省了大量的时间成本，从原先的3-4周的设计生产周期缩减到了3-4天。

定制赛车零件，改变开发方式，多重测试

Cupra Racing是西班牙汽车制造商西雅特旗下的高性能赛车部门，已经在今年率先通过3D打印汽车零件来改变汽车的开发方式。借助于惠普MJF 3D打印技术，Cupra的工程师已经设计创造了新款Leon TCR赛车的车门后视镜，进气口和冷却口，使得Cupra的这款车减少了燃油消耗，提升了稳定性，速度和安全性。这对于赛车而言是至关重要的。

Cupra Racing的技术开发主管 Xavi Serra所言， “增材制造技术所赋予我们的速度促成了这个项目的高效运行，通过快速测试各种各样的设计，我们可以在非常短的时间之内获得有效的最终成果。测试的结果是非常好的，惠普MJF 技术所生产出的零部件可以很好地承受住外界环境的挑战。”

汽车行业已经纷纷转变思维模式，利用创新的3D打印技术来开发新的汽车零部件，加速行业的数字化转型。